دانلود طرح های رنگ آمیزی فانتزی کودکان

تحقیق پیرامون باغ های ایرانی و سایر کشورها

آشنایی با روغن و پمپ هیدرولیک

 مهمترین وظایف روغن هیدرولیک

 

عبارت است از :
انتقال قدرت
به حد اقل رساندن فرایند سایش حاصل از حرکت قطعات به هنگام وجود شرایط روانکاری مرزی
به حد اقل رساندن اصطکاک
حفاظت اجزای سیستم در برابر خوردگی
انتقال گرما
قابلیت استفاده در بازه دمایی وسیع و رفتار خوب گرانروی دما
افزایش طول عمر دستگاه

 

روغن های هیدرولیک

اجزای سیستم های هیدرولیکی

اجزای اصلی سیستم های هیدرولیکی عبارتند از :

- پمپ ها و موتورها

- سیلندرهای هیدرولیک

- سوپاپ ها و شیرها

- اجزای مدار هیدرولیک (مانند مخازن ذخیره هیدرولیک ، سیستم های فیلتر ، مخازن تحت فشار و غیره)

- آب بندها ، واشرها و کشپارها

- روغن هیدرولیک

 

پمپ ها و موتورها

پمپ ها و و موتور ها به منظور تبدیل  انرژی و قدرت  در سیستم های هیدرولیک به کار می روند . انرژی الکتریکی  یا مکانیکی به وسیله ماشین های هیدرواستاتیکی مانند پمپ های جابجایی به انرژی هیدرو لیک تبدیل می شود . مهم ترین انواع پمپ ها عبارت اند از : پمپ های دنده ای ، چرخشی ، پیستونی و شعاعی .

پمپ ها و موتورها تحت تنش های هیدرولیکی بالایی قرار می گیرند . مهمترین وظایف روغن های هیدرولیک ، محافظت اجزاء(پمپ ها و موتورها)در برابر سایش ، خوردگی ، کاهش اصطکاک و در نتیجه کاهش انباشتگی رسوبات می باشد .

 

سیلندرهای هیدرولیکی

سیلندرهای  هیدرولیکی ، فشار هیدرولیکی را به حرکت خطی تبدیل می کنند . مهم ترین وظیفه  روغن هیدرولیک در این سیلندر ها ، ایجاد آب بندی ، روانکاری پیستون و شیا رها ، جلوگیری از حرکت  لغزشی – ارتعاشی و به حداقل  رساندن سایش است .

 

سوپاپ ها و شیرها

سوپاپ ها و شیرها ، اجزای مکانیکی هستند که آغاز و پایان جهت و مقدار دبی روغن را کنترل می کنند . وظیفه روغن هیدرولیک در سوپاپ ها انتقال  گرما ، به حداقل رساندن  سایش و اصطکاک و تا حد امکان جلوگیری از تشکیل  رسوب در آنها می باشد . تعویض روغن در بلند مدت و همچنین بارهای گرمایی زیاد ، نباید منجر به تشکیل  رسوب و یا کاهش دبی عبوری از سوپاپ شود .

 

اجزای مدار

اجزای  مدار شامل مخازن روغن ، سیستم های فیلتر ، مخازن فشار و لوله ها می باشد . روغن هیدرولیک باید با تمامی مواد مورد استفاده در این اجزاء سازگار باشد .

 

کاسه نمدها ، واشرها و کشپارها

هرکاسه نمد یا کشپارمورد استفاده دریک سیستم هیدرولیک ، کاملاً و یا به صورت موضعی در معرض روغن هیدرولیک قرار دارد . روغن می تواند بر روی ماده تشکیل دهنده کاسه نمد تأثیر گذاشته و سبب ایجاد تورم و یا  انقباض آن شود .                                                                                                                                                         دما ، اکسیژن ، آب ، مواد افزودنی و محصولات حاصل از اکسید شدن روغن  هیدرولیک بر روی کاسه  نمدهای کشپاری تأثیر می گذارد ، بنابراین روغن هیدرولیک و مواد تشکیل دهنده کاسه نمدها باید با یکدیگر سازگار باشند                                                                                                 

به صورت ایده آل ، یک روغن هیدرولیک  نباید هیچ  گونه تأثیری بر روی  مواد تشکیل  دهنده کاسه نمد ها و کشپار ها داشته باشد و به طور هم زمان وظایف انتقال ، کاهش سایش و اصطکاک و جلوگیری از انباشتگی  رسوبات در درزها و شکاف ها را انجام می دهد .

روغن های هیدرولیک

روغن های هیدرولیک پس از روغن های موتور ، مهم ترین گروه از روانکارها می باشند . تقریبا 15% روانکارهای مصرفی جهان را روغن های هیدرولیک تشکیل می دهد . در سال 1998 ، چگونگی مصرف روغن های هیدرولیک در آلمان به صورت زیر بوده است :

- 85% - 8% روغن های هیدرولیک پایه معدنی

- 7% روغن های هیدرولیک ضد آتش

- 5% روغن های هیدرولیک زیست تخریب پذیر

- حدود 3% روغن های هیدرولیک پایه هیدروکربنی یا روغن های هیدرولیک سنتزی PAO

از حدود اوایل دهه 1950 ، دانش هیدرولیک به سرعت پیشرفت کرده است . هیدرولیک نوین  را می توان به  سه دسته اصلی ، ساکن ، متحرک و هوانوردی تقسیم کرد . در سال های اخیر کارایی سیستم های هیدرولیک به طرز قابل  ملاحظه ای پیشرفت کرده است . این امر در فشارها و دماهای بالاتر و حجم کم سیستم بازتاب می یابد .

مهم ترین وظایف یک روغن هیدرولیک عبارتند از :

 

انتقال قدرت

به حداقل رساندن فرآیند سایش حاصل از حرکت قطعات به هنگام وجود شرایط روانکاری مرزی

به حداقل رساندن اصطکاک

حفاظت اجزاء سیستم در برابر خوردگی

 

انتقال گرما

قابلیت استفاده در بازه دمایی وسیع و رفتار خوب گرانروی – دما

افزایش طول عمر دستگاه

 

سیستم هیدرولیک

امروزه در بسیاری از فرآیندهای صنعتی ، انتقال قدرت آن هم به صورت کم هزینه و با دقت زیاد مورد نظر است در همین راستا بکارگیری سیال تحت فشار در انتقال و کنترل قدرت در تمام شاخه های صنعت رو به گسترش است. استفاده از قدرت سیال  به دو شاخه مهم هیدرولیک و نیوماتیک ( که جدیدتر است ) تقسیم میشود .

از نیوماتیک در مواردی که نیروهای نسبتا پایین (حدود یک تن) و سرعت های حرکتی بالا مورد نیاز باشد (مانند سیستمهایی که در قسمتهای محرک رباتها بکار می روند) استفاده میکنند در صورتیکه کاربردهای سیستمهای هیدرولیک عمدتا در مواردی است که قدرتهای بالا و سرعت های کنترل شده دقیق مورد نظر باشد(مانند جک های هیدرولیک ، ترمز و فرمان هیدرولیک و...).

حال این سوال پیش میاید که مزایای یک سیستم هیدرولیک یا نیوماتیک نسبت به سایر سیستمهای مکانیکی یا الکتریکی چیست؟در جواب می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1.طراحی ساده      2.قابلیت افزایش نیرو        3. سادگی و دقت کنترل

4. انعطاف پذیری      5. راندمان بالا                6.اطمینان

در سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک نسبت به سایر سیستمهای مکانیکی قطعات محرک کمتری وجود دارد و میتوان در هر نقطه به حرکتهای خطی یا دورانی با قدرت بالا و کنترل مناسب دست یافت ، چون انتقال قدرت توسط جریان سیال پر فشار در خطوط انتقال (لوله ها و شیلنگ ها) صورت میگیرد ولی در سیستمهای مکانیکی دیگر برای انتقال قدرت از اجزایی مانند بادامک ، چرخ دنده ، گاردان ، اهرم ، کلاچ و... استفاده میکنند.

در این سیستمها میتوان با اعمال نیروی کم به نیروی بالا و دقیق دست یافت همچنین میتوان نیرو های بزرگ خروجی را با اعمال نیروی کمی (مانند بازو بسته کردن شیرها و ...) کنترل نمود.

 

استفاده از شیلنگ های انعطاف پذیر ،  سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک را به سیستمهای انعطاف پذیری تبدیل میکند که در آنها از محدودیتهای مکانی که برای نصب سیستمهای دیگر به چشم می خورد خبری نیست.  سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک به خاطر اصطکاک کم و هزینه پایین از راندمان بالایی برخوردار هستند همچنین با استفاده از شیرهای اطمینان و سوئیچهای فشاری و حرارتی میتوان سیستمی مقاوم در برابر بارهای ناگهانی ، حرارت یا فشار بیش از حد ساخت که نشان از اطمینان بالای این سیستمها دارد.

 اکنون که به مزایای سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک پی بردیم به توضیح ساده ای در مورد طرز کار این سیستمها خواهیم پرداخت.

 

برای انتقال قدرت به یک سیال تحت فشار (تراکم پذیر یا  تراکم ناپذیر) احتیاج داریم که توسط  پمپ های هیدرولیک میتوان نیروی مکانیکی را تبدیل به قدرت سیال تحت فشار نمود. مرحله بعد انتقال نیرو به نقطه دلخواه است که این وظیفه را لوله ها، شیلنگ ها و بست ها به عهده میگیرند .

بعد از کنترل فشار و تعیین جهت جریان توسط شیرها سیال تحت فشار به سمت عملگرها (سیلندرها یا موتور های هیدرولیک ) هدایت میشوند تا قدرت سیال به نیروی مکانیکی مورد نیاز(به صورت خطی یا دورانی ) تبدیل شود.

اساس کار تمام سیستم های هیدرولیکی و نیوماتیکی بر قانون پاسکال استوار است. 

 

قانون پاسکال:

1.    فشار سرتاسر سیال در حال سکون یکسان است .(با صرف نظر از وزن سیال)

2.    در هر لحظه فشار استاتیکی در تمام جهات یکسان است.

3.    فشار سیال در تماس با سطوح بصورت عمودی وارد میگردد.

همانطور که در شکل 1 می بینید یک نیروی ورودی  نیوتنی میتواند نیروی مورد نیاز چهار سیلندر دیگر را تامین کند. 

 

شکل (1)

 

 

یا در شکل 2  داریم :

 

 شکل (2)  

      

 

کار سیستمهای نیوماتیک مشابه سیستم های هیدرولیک است فقط در آن به جای سیال تراکم ناپذیر مانند روغن از سیال تراکم پذیر مانند هوا استفاده می کنند . در سیستمهای نیوماتیک برای دست یافتن به یک سیال پرفشار ، هوا را توسط یک کمپرسور فشرده کرده تا به فشار دلخواه برسد سپس آنرا در یک مخزن ذخیره می کنند، البته دمای هوا پس از فشرده شدن بشدت بالا میرود که می تواند به قطعات سیستم آسیب برساند لذا هوای فشرده قبل از هدایت به خطوط انتقال قدرت باید  خنک شود. به دلیل وجود بخار آب در هوای فشرده و پدیده میعان در فرایند خنک سازی باید از یک واحد بهینه سازی برای خشک کردن هوای پر فشار استفاده کرد.

اکنون بعد از آشنایی مختصر با طرز کار سیستمهای هیدرولیکی و نیوماتیکی به معرفی اجزای یک سیستم هیدرولیکی و نیوماتیکی می پردازیم.

 

اجزای تشکیل دهنده سیستم های هیدرولیکی:

1- مخزن : جهت نگهداری سیال

2- پمپ :   جهت به جریان انداختن سیال در سیستم که توسط الکترو موتور یا 3- موتور های احتراق داخلی به کار انداخته می شوند.

4- شیرها : برای کنترل فشار ، جریان و جهت حرکت سیال

5- عملگرها : جهت تبدیل انرژی سیال تحت فشار به نیروی مکانیکی مولد کار(سیلندرهای هیدرولیک برای ایجاد حرکت خطی و موتور های هیدرولیک برای ایجاد حرکت دورانی).

شکل 3 یک سیستم هیدرولیکی را نشان میدهد.

 

 

شکل(3)

 

 

 

اجزای تشکیل دهنده سیستم های نیوماتیکی:

1- کمپرسور

2- خنک کننده و خشک کننده هوای تحت فشار

3- مخزن ذخیره هوای تحت فشار

4- شیرهای کنترل

5- عملگرها

شکل 4 یک سیستم نیوماتیکی را نشان میدهد.

 

 شکل (4) 

 

 

    یک مقایسه کلی بین سیستمهای هیدرولیک و نیوماتیک: 

1- در سیستمهای نیوماتیک از سیال تراکم پذیر مثل هوا و در سیستمهای هیدرولیک از سیال تراکم ناپذیر مثل روغن استفاده می کنند.

2- در سیستمهای هیدرولیک روغن علاوه بر انتقال قدرت وظیفه روغن کاری قطعات داخلی سیستم را نیز بر عهده دارد ولی در نیوماتیک علاوه بر روغن کاری قطعات، باید رطوبت موجود در هوا را نیز از  بین برد ولی در هر دو  سیستم سیال باید عاری از هر گونه گرد و غبار و نا خالصی باشد

3- فشار در سیستمهای هیدرولیکی بمراتب بیشتر از فشار در سیستمهای نیوماتیکی می باشد ، حتی در مواقع خاص به 1000 مگا پاسکال هم میرسد ، در نتیجه طا سیستمهای هیدرولیکی باید از مقاومت بیشتری برخوردار باشند.

4- در سرعت های پایین دقت محرک های نیوماتیکی  بسیار نامطلوب است در صورتی که دقت محرک های هیدرولیکی در هر سرعتی رضایت بخش است .

5- در سیستمهای نیوماتیکی با سیال هوا نیاز به لوله های بازگشتی و مخزن نگهداری هوا نمی باشد.

6- سیستمهای نیوماتیک از بازده کمتری نسبت به سیستمهای هیدرولیکی برخوردارند.

برای دانلود فایل ورد این مطلب اینجا کلیک کنید



تاريخ : ۱۳٩٤/۱٠/۱۸ | ٦:٥۳ ‎ق.ظ | نویسنده : فرج اله فیروزی تبار | نظرات ()